Was ist Lagerplatzoptimierung?

Platzierung ist die Entscheidung, wo jeder Artikel im Lager gelagert wird — welche Gasse, welches Fach, welche Höhenebene. Die Platzierungsoptimierung analysiert Artikelumschlag, Pickhäufigkeit und Auftragsprofile, um Plätze zuzuweisen, die die gesamte Kommissionier-Wegstrecke minimieren und effiziente Pickwege ermöglichen. Die Simulation ergänzt die dynamische Dimension: Sie testet, wie sich eine Platzierungsstrategie bei schwankender Nachfrage, unterschiedlichen Schichtmodellen und gemischten Auftragsprofilen verhält — nicht nur im Mittel, sondern unter Spitzenlast.

Wann ist Simulation besser als Standard-Platzierungssoftware?

Standard-SaaS-Platzierungstools funktionieren gut bei Szenarien mit einer Gasse und einem Kommissionierer und einfachen Auftragsprofilen. Simulation wird notwendig bei gemischten Kommissioniertypen (Mensch + FTS + AMR), Mehrebenen-Regalen mit Hebetechnik, Batch- und Wellenkommissionierung, Temperaturzonen, die beeinflussen, wo Schnelldreher platziert werden können, oder wenn das Layout selbst noch variabel ist. Die Simulation erfasst all diese Wechselwirkungen gleichzeitig — Platzierungssoftware nicht.

Wie lange dauert ein Platzierungs-Simulationsprojekt?

Eine fokussierte Platzierungsstudie, die 3–5 Strategien vergleicht, dauert typischerweise 3–6 Wochen vom Datenerhalt bis zur Empfehlung. Kombinierte Platzierungs- + Layoutstudien, die auch Gassenkonfiguration, Regaltyp und Kommissionierstation-Platzierung bewerten, laufen 5–9 Wochen. Den genauen Zeitplan definieren wir in der Angebotsphase vor jeder Beauftragung.

Lagerplatzoptimierung & Layout-Simulation

Das Platzierungsproblem, das Tabellen übersehen

Die meisten Platzierungsentscheidungen entstehen per ABC-Analyse: Artikel nach Umschlag sortieren, A-Artikel nah an die Kommissionierstation, B-Artikel in die Mitte, C-Artikel nach hinten. Im Prinzip richtig, in der Praxis falsch — denn sie ignoriert die dynamischen Wechselwirkungen, die die reale Kommissionierleistung bestimmen.

Was den Durchsatz tatsächlich bestimmt: der Auftragsmix je Welle, die gegenseitige Behinderung von Kommissionierern in derselben Gasse, die für obere Ebenen nötige Hebetechnik, die um Gassenzugang konkurrierenden FTS und AMR sowie der Einfluss des Nachschubverkehrs, der gegen den Kommissionierverkehr läuft. Diese Wechselwirkungen verändern die effektive Wegstrecke einer Platzierungsstrategie weit stärker als die statische ABC-Zonenzuweisung.

Das Kernproblem: Platzierung ist ein Optimierungsproblem unter Unsicherheit und dynamischer Last. Eine statische ABC-Analyse liefert die richtige Antwort für die Durchschnittsnachfrage. Die Simulation liefert die richtige Antwort für Ihr tatsächliches Auftragsprofil — inklusive Spitzen, Wellenmuster und gemischter Kommissioniertypen.

Drei Dimensionen, die die Simulation adressiert

Artikelplatzierung

Platzierungsstrategie

Wo jeder Artikel liegt — Zonenzuweisung, Höhenebene und Fachposition. Die Simulation testet ABC-, umschlagbasierte, auftragsbasierte Cluster- und Familiengruppierungsstrategien gegen Ihre reale Auftragshistorie und künftige Nachfrageprognosen, inklusive saisonaler Verschiebungen.

Raum & Fluss

Gassenkonfiguration

Wie breit Gassen sein müssen, wo Quergänge liegen, wie Kommissionierstationen und Bereitstellzonen positioniert sind. Diese Layoutentscheidungen wirken mit der Platzierungsstrategie zusammen — ein Schmalgang-Setup erfordert eine andere Platzierung als ein Breitgang-Layout mit Gegengewichtsstaplern.

Multi-Agent

Kommissionierer- & Gerätemix

Manuelle Kommissionierer, FTS, AMR und automatische Lagersysteme teilen sich dieselben Gassen. Eine Platzierungsstrategie, die für manuelle Kommissionierer funktioniert, kann Konfliktzonen für FTS-Routen erzeugen. Die Simulation platziert alle Akteure gleichzeitig im Layout und erkennt Behinderungen, bevor sie zum physischen Problem werden.

Wann Simulation Platzierungssoftware schlägt

Standard-Platzierungstools — Slotwise, Manhattan, BlueYonder — bewältigen Umgebungen mit einem Kommissionierer und einer Gasse gut. Sie berechnen die optimale Platzierung anhand von Umschlag und Ergonomie. Die Simulation wird zum richtigen Werkzeug, wenn die Entscheidung komplexer ist:

Szenario	Platzierungssoftware	Simulation
Ein Kommissioniertyp, einfaches Auftragsprofil	Geeignet	Überdimensioniert
Gemischte Kommissionierer: Mensch + FTS oder AMR	Eingeschränkt	Vollständig abgedeckt
Mehrebenen-Regale mit Hebetechnik	Näherung	Modelliert Hubzyklen, Konflikte
Batch- & Wellenkommissionierung	Mittelwerte	Erfasst Spitzenwellen-Behinderung
Layout noch variabel	Erfordert festes Layout	Testet mehrere Layouts parallel
Wechselwirkung mit Nachschubverkehr	Nicht modelliert	Als paralleler Prozess modelliert
Saisonale Nachfrageverschiebungen erfordern Neuplatzierung	Manueller Neulauf	Automatisierte Szenariomatrix

Our process

Artikelumschlag- & Auftragsprofilanalyse

Wir analysieren Ihre Artikeldaten nach Umschlag, gemeinsamer Auftragszugehörigkeit und Nachfrageschwankung. Das legt die Platzierungs-Basislinie fest und zeigt, welche Artikel die meisten Kommissionierwege verursachen — typischerweise entfallen auf 15–20 % der Artikel 70–80 % der Picks. Wir erfassen zudem Ihre Auftragswellenmuster, Losgrößen und Spitzenlastprofile.

Layout- & Gerätemodell

Das Simio-Modell entsteht aus Ihrem CAD-Layout oder Grundriss: Gassen, Regalfächer, Höhenebenen, Kommissionierstationen, Bereitstellzonen und Ladezonen. Alle Kommissionierer- und Gerätetypen kommen hinzu — manuelle Kommissionierer mit realistischen Gehgeschwindigkeiten, FTS mit festen Routen, AMR mit dynamischer Navigation und automatisierte Systeme wie Förderer oder Sorter.

Platzierungs-Szenariomatrix

Wir testen die Platzierungsstrategien, die Sie vergleichen möchten — typischerweise 20+ Konfigurationen — inklusive Ihrer aktuellen Platzierung als Basislinie. Jedes Szenario läuft unter Ihrem realen Auftragsprofil mit statistischen Replikationen, um Nachfrageschwankungen abzubilden. Ausgaben sind Kommissionier-Wegstrecke, Häufigkeit von Gassenstaus, Durchsatz je Schicht und Geräteauslastung je Zone.

Empfehlung & Umsetzungsleitfaden

Sie erhalten einen priorisierten Vergleich der Platzierungsstrategien mit Wegstrecken- und Durchsatzkurven, eine konkrete Platzierungsempfehlung für Ihren Artikelbestand, eine Heatmap der Gassenstaus und einen Umsetzungsleitfaden — welche Artikel Sie zuerst umlagern, wenn Sie ein laufendes Lager neu platzieren. Das Simio-Modell wird für künftige Neuläufe übergeben.

Was Sie am Ende erhalten

Platzkarte

Eine konkrete Artikel-zu-Platz-Zuordnung für Ihre umschlagstärksten Artikel, sofort umsetzbar

Heatmap

Heatmap der Gassenstaus und Behinderungen, die zeigt, wo Ihr aktuelles Layout Engpässe erzeugt

Ihr Modell

Simio-Modell übergeben — erneut laufen lassen, wenn sich der Artikelmix ändert, die Nachfrage verschiebt oder neue Geräte hinzukommen

Welche Daten benötigen wir?

Eine fokussierte Platzierungsstudie kann allein mit der Auftragshistorie starten. Eine kombinierte Layout- + Platzierungsstudie benötigt:

Auftragshistorie — 6–12 Monate Auftragspositionen mit Artikel, Menge und Zeitstempel (CSV- oder LVS-Export)
Artikelstammdaten — Maße, Gewicht und aktueller Lagerplatz je aktivem Artikel
Grundriss oder CAD-Layout — mit Gassenbreiten, Regalfachpositionen und Höhenebenen
Gerätespezifikationen — Kommissioniertypen, FTS-/AMR-Daten falls vorhanden, Wenderadien der Hebetechnik
Schichtmodelle — Schichtbeginn/-ende, Kommissionierer je Schicht, Wellenplanung falls genutzt
Durchsatzziele — Positionen pro Stunde, Aufträge pro Schicht oder Paletten pro Tag

Sie haben nicht alles davon? Auftragshistorie und ein Grundriss genügen für den Anfang. Artikelstammdaten lassen sich aus Kartonstandards annähern, und Kommissioniererprofile aus Branchen-Benchmarks kalibrieren. Wir sagen Ihnen im Scoping-Gespräch genau, was wir brauchen — und was wir umgehen können.

Tools & technology

Platzierungs- und Layoutstudien nutzen Simio für die ereignisdiskrete Simulationsschicht — Kommissionierer-Verhalten, Geräte-Routing und Gassenverkehr. Bei großen Artikelkatalogen, in denen die Platzierung selbst ein kombinatorisches Optimierungsproblem ist, ergänzen wir Python mit einem Cluster- und Zuweisungsoptimierer, bevor das Ergebnis zur Validierung in die Simulation einfließt. Für Anlagen mit FTS- oder AMR-Flotten verbinden wir Platzierungsszenarien direkt mit unserem Flottenmodell.

Simio Python (Artikel-Optimierer) AnyLogic (großskalig) Statistical replication

Für Kunden, die Entscheidungsunterstützung auf Schichtebene suchen — Torzuweisung, Nachschub-Reihenfolge, Aufgabenverschachtelung — bauen wir auf Anfrage auch operative Planungswerkzeuge. Diese rechnen Simulationsszenarien in Minuten, sodass Betriebsleiter zu Schichtbeginn Optionen vergleichen können. Sprechen Sie uns auf maßgeschneiderte Werkzeuge an, wenn das zu Ihrem Bedarf passt.

DC eines Modehändlers:
28 % weniger Kommissionierschritte vor der Hochsaison

Distribution centre slotting optimisation simulation

Handelslogistik · Simio · Platzierung

Platzierung für die Hochsaison — neu zoniert in 4 Wochen, nicht 4 Monaten

Das Distributionszentrum eines Modehändlers bereitete sich auf die Hochsaison vor. Das Auftragsvolumen würde sich verdreifachen, und die bestehende ABC-Platzierung — rund um die Bestseller des Vorjahres aufgebaut — passte nicht mehr zum aktuellen Umschlagprofil. Alle Schnelldreher umzulagern war unpraktisch; das Team musste wissen, welche Umlagerungen den größten Nutzen bei geringster Störung bringen.

SimulateFirst erstellte ein Simio-Modell des gesamten DC mit 8 manuellen Kommissionierern, 2 AMR und den Nachschubrouten. Die Simulation testete 6 Platzierungskonfigurationen gegen das prognostizierte Spitzen-Auftragsprofil. Zwei Artikelcluster — 18 % der Lagerplätze — wurden als verantwortlich für 61 % der vermeidbaren Kommissionierwege identifiziert.

28 % Reduktion der durchschnittlichen Kommissionier-Wegstrecke erreicht

Nur 11 % der Artikelplätze mussten umgelagert werden — keine vollständige Neuplatzierung

AMR-Routenkonflikte mit 3 Gassenbreiten-Anpassungen beseitigt

Studie 6 Wochen vor Beginn der Hochsaison abgeschlossen und umgesetzt

Alle Beispiele ansehen →

Ein neues Lager platzieren, bevor es öffnet

Neue Lager haben keine Auftragshistorie. Greenfield-DCs haben keine gemessenen Kommissionierzeiten, keine Nachschubfrequenzdaten und keine Aufzeichnungen zu Gassenbehinderungen. Wir nutzen KI, um synthetische Auftragsprofile aus Produktkategorie-Benchmarks und Nachfrageprognosen zu erzeugen — kalibriert gegen vergleichbare Anlagen nach Größe, Branche und Kommissioniertyp.

Das ermöglicht eine vollständige Platzierungs- und Layoutstudie schon in der Planungsphase — wenn der Grundriss noch anpassbar ist, Regale noch nicht bestellt sind und die Kommissioniertechnik noch nicht festgelegt ist. Die synthetischen Daten werden durch reale Auftragshistorie ersetzt, sobald die Anlage live geht, und das Modell läuft erneut, um die erste Empfehlung zu bestätigen oder zu verfeinern.

Read the AI & simulation guide →

Häufige Fragen zur
Lagerplatzoptimierung per Simulation

Platzierung ist die Entscheidung, wo jeder Artikel gelagert wird — welche Gasse, welches Fach, welche Höhenebene. Die Platzierungsoptimierung analysiert Artikelumschlag, Pickhäufigkeit und Auftragsprofile, um Plätze so zuzuweisen, dass die gesamte Kommissionier-Wegstrecke minimiert wird. Die Simulation ergänzt die dynamische Dimension: Sie testet, wie sich eine Platzierungsstrategie bei schwankender Nachfrage, unterschiedlichen Schichtmodellen und gemischten Auftragsprofilen verhält — nicht nur im Mittel, sondern unter Spitzenlast und mit allen Kommissioniertypen gleichzeitig.

Standard-Platzierungstools funktionieren gut bei einem Kommissionierer und einfachen Auftragsprofilen. Simulation wird notwendig bei gemischten Kommissioniertypen (Mensch + FTS + AMR), Mehrebenen-Regalen mit Konkurrenz um Hebetechnik, Batch- und Wellenkommissionierung, Temperaturzonen, die einschränken, wo Schnelldreher liegen dürfen, oder wenn das Layout selbst noch variabel ist. Die Simulation erfasst all diese Wechselwirkungen gleichzeitig — statische Platzierungssoftware nicht.

Ja — und das ist einer der häufigsten Ausgangspunkte. Wir modellieren Ihre aktuelle Platzierung als Basislinie, lassen sie gegen Ihr reales Auftragsprofil laufen und zeigen sofort, wo die Kommissionier-Wegstrecke höher ist als nötig. Anschließend testet die Simulation Alternativen, sodass Sie genau sehen, wie viel Verbesserung möglich ist und welche konkreten Artikelumlagerungen den größten Nutzen bei geringster Betriebsstörung bringen.

Eine fokussierte Platzierungsstudie, die 4–6 Strategien gegen Ihr Auftragsprofil vergleicht, dauert typischerweise 3–6 Wochen vom Datenerhalt bis zur Empfehlung. Kombinierte Platzierungs- und Layoutstudien, die auch Gassenkonfiguration, Regaltyp und Kommissionierstation-Platzierung bewerten, laufen 5–9 Wochen. Den genauen Zeitplan definieren wir in der Angebotsphase vor jeder Beauftragung.

Ja. Für Greenfield-Anlagen erzeugen wir synthetische Auftragsprofile aus Produktkategorie-Benchmarks und Nachfrageprognosen. Das ermöglicht eine vollständige Platzierungs- und Layoutstudie in der Planungsphase — wenn der Grundriss noch anpassbar und die Technik noch nicht festgelegt ist. Das synthetische Modell wird durch reale Auftragsdaten ersetzt, sobald die Anlage live geht, und die Simulation läuft erneut, um die erste Platzierungsempfehlung zu bestätigen oder anzupassen.

Ja — das Simio-Modell wird mit vollständiger Dokumentation übergeben. Wenn sich Ihr Umschlagprofil verschiebt (neue Bestseller, saisonale Änderungen, Sortimentsbereinigung), lassen Sie die Simulation mit den aktualisierten Artikeldaten erneut laufen und erhalten eine neue Platzierungsempfehlung, ohne von vorn zu beginnen. Viele Kunden lassen ihr Modell jährlich oder vor jeder Hochsaison erneut laufen, während sich ihr Sortiment entwickelt.

Finden wir die richtige Platzkarte

Teilen Sie Auftragsdaten und Grundriss. Wir bestätigen, ob die Simulation gegenüber Ihrer aktuellen Platzierung Mehrwert bringt, und definieren den Studienumfang — unverbindlich.

Antwort innerhalb 1 Arbeitstages

NDA standardmäßig verfügbar

Remote-Projekte weltweit

Transparentes Festpreisangebot

Einmal richtig platzieren —
bevor die Regale stehen

Das Platzierungsproblem, das Tabellen übersehen