Harmonogramowanie zamówień i zasobów

Szczegółowe planowanie jest wykorzystywane w codziennym środowisku produkcyjnym. Dzięki temu dla jak najwiekszej ilości zamówień klientów można zapewnić prawie optymalny przydział zasobów i dotrzymanie terminów dostaw.

Korzyści i zalety nowoczesnego planowania szczegółowego

Korzyści i zalety nowoczesnego planowania szczegółowego

Porównanie różnic pomiędzy szczegółowymi rodzajami planowania

Porównanie różnic pomiędzy szczegółowymi rodzajami planowania

Porównanie w eksperymencie

Porównanie w eksperymencie

Porównanie

Porównaj sam

Zalety z harmonogramowania w produkcji

Dwie oferowane przez nas technologie szczegółowego planowania a mianowicie planowanie oparte na symulacji i optymalizacji są w stanie:

Dla zamówień:
  • tworzyć harmonogram dla produkcji

  • eksperymentować z dodatkowymi zapytaniami ofertowymi i zamówieniami

  • uwzględniać ograniczone możliwości zasobów

  • ująć w planowaniu także części i zespoły produkcyjne

  • stosować priorytety, cechy i wiele innych informacji

  • ustawiać zamówienia pod konkrente zasoby

tworzenie harmonogramu zamówień dla produkcji
Dla personelu i zasobów:
  • planować zgodnie z ich kwalifikacjami

  • stosować matryce przezbrajania do maszyn

  • brać pod uwagę alternatywne zasoby i pracowników

  • stosować modele zmianowe czasów pracy

  • obliczać zasoby wtórne (takie jak narzędzia, których ilość jest ograniczona)

Harmonogram według kwalifikacji
Wyniki i bazy danych
  • wizualizacja wyników w graficznym centrum kontroli - wykresy słupkowe Gantta

  • raport ze szczegółowymi wykazami logowania dla poszczególnych zasobów

  • bezpośrednie połączenie z wieloma bazami danych lub typami plików

Wizualizacja wyników w graficznym centrum kontroli - wykresy słupkowe Gantta

Jakie harmonogramowanie pasuje do Państwa produkcji?
Porównanie szczegółowych opcji planowania

Te dwa rodzaje szczegółowego planowania znacznie się różnią. Ich zalety muszą być jasne od samego początku, jeśli ich potencjał ma zostać skutecznie wykorzystany.

Szczegółowe planowanie oparte na symulacji

  • elastyczny model symulacji wiernie odwzorowuje wszystkie systemy produkcyjne, w tym dynamikę, zależności i zmienność tych systemów

  • wąskie gardła mogą być potraktowane w sposób priorytetowy i kontrolowane w taki sposób, że wszystkie inne zależne od nich procesy muszą być im podporządkowane

  • oblicza prawdopodobieństwo realizacji zamówienia, uwzględnia zdarzenia nieplanowane, awarie maszyn, wskaźnik zachorowań pracowników, opóźnienia w dostawie części, korki

  • uwzględnia dostępność i ruchy dla personelu, partii i zasobów

  • dokładne lokalne zasady decyzyjne dotyczące zamówień/zasobów

  • animacja 3D pozwala na walidację codziennych działań/planów

  • każdy system jest testowany przy użyciu modeli symulacyjnych, co owocuje lepszym zrozumieniem systemu i licznymi usprawnieniami

Przykład oprogramowania
Simio logo

Szczegółowe planowanie oparte na optymalizacji

  • możliwe są również strategie planowania od tyłu (backward scheduling)

  • zamówienia mogą być przyporządkowane ręcznie do zasobów

  • wyszukuje globalnie najlepsze połączenie wszystkich procesów w produkcji zgodnie z funkcją docelową zdefiniowaną przez użytkownika; w ten sposób zamówienia są realizowane i indywidualnie planowane, aż do momentu, w którym funkcja docelowa osiągnie najlepszy wynik

  • predefiniowane, standaryzowane maski danych i stałe ramy modeli do wielu standardowych zastosowań w środowisku produkcyjnym

  • rozbudowany panel sterowania z aktywnym sprzężeniem zwrotnym zakończonych procesów, dzięki czemu w przypadku istotnych usterek można przeprowadzić nowe planowanie

  • wizualizacja sieci zamówień i zależności od zamówień

  • duża baza klientów

Przykład oprogramowania
Ganttplan logo

Wpływ zmienności na produkcję

Eksperyment: które szczegółowe planowanie może dokładniej przewidzieć terminy dostaw?

W eksperymencie symulacyjnym porównaliśmy dwa rodzaje szczegółowego planowania. W tym celu zbudowaliśmy model symulacyjny z dynamicznym procesem produkcji. Czasy etapów procesu to czasy stochastyczne w określonym zakresie (min, max), a nie stałe. Zasoby w modelu mogą również być losowo niedostępne.

  • Szczegółowe planowanie oparte na symulacji uwzględnia wszystkie zakłócenia i zmiany w czasie procesu.

  • Planowanie optymalizacyjne wymaga stałych czasów procesowych, więc podajemy średnie czasy ich trwania, możliwe awarie nie są brane więcej pod uwagę.

W tym eksperymencie pozwalamy obu narzędziom do planowania najpierw tworzyć harmonogramy dla wszystkich zleceń produkcyjnych. Następnie ponownie uruchamiamy model symulacyjny, aby dowiedzieć się, jaki jest możliwy wynik czasu produkcji. Na koniec symulacji mamy wszystkie wyniki przedstawione na jednym wykresie. Wykres pokazuje sumę opóźnień w godzinach dla zleceń zrealizowanych do czasu każdego pomiaru.

Wpływ zmienności na produkcję

Objaśnienie dotyczące linii na rysunku

  • Pomarańczowa linia – terminy dostaw – pokazuje optymalne czasy kiedy zamówienia maja być przekazane klientom (punktualnie).

  • Brązowa linia – deterministyczna – harmonogram oparty na optymalizacji pokazuje wartość końcową około -1400 godzin (minus 1400). Suma opóźnień wszystkich zleceń jest ujemna. Wg tego planu, zamówienia będą wyprodukowane znacznie wcześniej niż termin ich realizacji, czyli że produkcja spokojnie poradzi sobie ze wszystkimi zamówieniami.

  • Niebieska linia – stochastyczna – planowanie oparte na symulacji kończy się około na + 1700 godzin. Wg tego planu zamówienia będą bardzo opóźnione, czyli produkcja nie ma szansy dostarczyć zamówień w terminie.

  • Zielona linia – rzeczywisty czas w produkcji – kończy się na opóźnieniu ok. + 1000 godzin. Zamówienia były średnio więc bardzo spóźnione.

Wniosek

Planowanie oparte na symulacji może być bardziej efektywne w dynamicznym środowisku produkcyjnym niż planowanie oparte na optymalizacji. Dokładniej prognozuje terminy dostaw, ponieważ wiele potencjalnych zmian w procesach i możliwych zdarzeń produkcyjnych jest branych pod uwagę na bardzo wczesnym etapie planowania.

Z drugiej strony, zlecenia produkcyjne są przetwarzane kolejno w planowaniu opartym na symulacji, zgodnie z datą ich rozpoczęcia i ewentualnie z lokalnymi zasadami selekcji. W przeciwieństwie do tego planowanie oparte na optymalizacji wykorzystuje globalną strategię wyszukiwania najlepszej kolejności poszczególnych zleceń i operacji. Dlatego planowanie oparte na optymalizacji jest zazwyczaj preferowane w przypadku dobrze przewidywalnych systemów produkcyjnych, tzn. o niewielkiej zmienności.

Porównaj sam

W miarę możliwości zademonstrujemy Państwu, co każdy z tych typów planowania oznacza dla Państwa systemu produkcyjnego. Prosimy o kontakt z nami.

Czy masz dalsze pytania dotyczące projektów symulacyjnych?

Powiedz nam jakie wymagania ma Twój projekt a my pomożemy Ci znaleźć dobre rozwiązanie aby go zrealizować.

PARTNERZY:
Partnerzy